筒體是回轉爐的重要組成部分，一旦發(fā)生問題，會影響到窯爐的熱效率等，從而可能會降低爐內溫度，影響生產質量，那么導致筒體發(fā)生裂紋的原因究竟是什么呢？
一般常見的裂紋形式有兩種，即縱向裂紋、環(huán)向裂紋。縱向裂紋一般發(fā)生在輪帶下筒體的墊板處及擋塊和筒體的焊縫處；環(huán)向裂紋多發(fā)生在輪帶兩側的過渡筒體的焊縫處。
1 縱向裂紋形成的原因
在設計回轉爐筒體時鋼材選擇了厚度較薄的鋼材，致使鋼材的厚度不足只能保證橫向剛度，并不能保證回轉爐要求的橫剛縱柔的特性，所以筒體在自重和托輪支撐反力產生的交變應力和脈沖應力的作用下，容易易使材料產生變形，裂紋便會在比較薄的焊縫熱影響區(qū)域形成，其次就是墊板或擋塊的厚度和寬度，過寬或過厚，使得該處剛度過大，其他地方較小，回轉爐在運轉過程中擋塊會阻礙筒體的運動產生徑向自由彎曲變形，因此擋塊或墊板越厚、越寬，阻礙就越大，一旦超過鋼板強度極限值，也會產生裂紋。
在安裝方面，很多用戶往往只注重回轉爐的冷態(tài)精度，卻忽略了窯體在運轉情況下的熱態(tài)精度，因此造成回轉爐運轉時各檔中心不在一條直線上，使輪帶在整個寬度上受力不均勻，一側受力大，另一側受力小，致使筒體產生裂紋；另外為了安裝方便，在筒體上隨意焊接吊環(huán)等之類的物件，用過后也不按要求切除，不僅損傷筒體的強度，而且還會造成應力集中，致使筒體產生裂紋。
2、環(huán)向裂紋形成的原因
�。�1）一般情況輪帶下筒體厚度是中間段筒體厚度的兩倍以上，假如輪帶下筒體與中間段之間的筒體厚度選擇不恰當，則托輪通過輪帶傳到筒體的支撐反力使筒體變形，那么應力集中很難擴散，致使產生裂紋。
（2）厚板與薄板的過渡坡度不適，小于1∶5，使應力集中很難擴散致使回轉爐筒體產生裂紋。
（3）焊縫質量，筒體上焊縫越飽滿，剛度就越大，應力就越集中，那么應力就越不容易擴散，很容易形成裂紋。
總之，回轉爐筒體發(fā)生裂紋和它的設計建設是有很大關系的，因此在建設窯爐時，一定要注意筒體的厚度等問題，從而有效減少裂紋等問題的形成。
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